폐타이어 열분해 및 오일 정제는 열분해 원리를 이용해 폐타이어를 산업용 저온, 약 음압, 산소가 부족한 환경에 넣고 열에너지를 이용해 고분자 물질인 폐타이어를 타이어 오일, 카본블랙, 열분해 가스 등 저분자 물질로 분해하는 것을 말합니다.타이어 열분해 시스템
일괄 열분해 및 오일 정제 공정은 폐타이어를 열분해로에 넣어 가열 및 열분해하고, 타이어 오일과 열분해 가스를 회수한 후 고체 제품(카본블랙 및 강선)을 저온에서 배출하여 주기적으로 생산하는 공정입니다. 간헐적 공정의 생산 주기는 일반적으로 24시간이며, 공정에는 공급, 오일 정제, 원자로 냉각, 슬래그 배출 및 강선 인출과 같은 단계가 포함됩니다.
일일 처리 용량이 15톤인 간헐적 및 정유 장비 세트의 가격은 일반적으로 약 30만 위안으로 상대적으로 문턱이 낮고 초기 자본이 상대적으로 적은 투자자가 업계에 진입하기에 적합합니다.
생산 배치와 생산량은 실제 필요에 따라 유연하게 조정할 수 있습니다. 산업 비수기의 경우 필요에 따라 간헐적으로 장비를 시작하고 중지하여 장비 유휴 및 자원 낭비를 방지할 수 있습니다.
간단하고 직관적인 운영 인터페이스를 통해 운영자는 단기간의 교육만으로 운영을 시작할 수 있어 인건비를 절감할 수 있습니다.
장비 구조가 비교적 간단하고 기술이 성숙하고 신뢰할 수 있으며 마모 부품이 적고 수리 및 유지 보수 작업이 비교적 쉽고 유지 보수 비용이 저렴합니다.
석유 생산률은 기본적으로 약 40%로 안정적입니다. 합리적인 운영과 장비 최적화를 통해 석유 생산 효율을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
슬래그 배출 방식이 다양하여 수동 슬래그 청소 없이 자동 슬래그 배출을 실현하고 안전성이 높으며 안전 밸브, 온도 모니터링 장치 등을 설치하여 사고가 발생하지 않도록 방지할 수 있습니다.
연속 열분해 공정은 열분해 기술을 사용하여 폐타이어를 오일, 가스, 카본 블랙 및 강철 와이어로 전환합니다. 오일과 가스는 열분해 오일로 응축되고, 응축되지 않는 가스는 난방용으로 재활용됩니다. 고체 잔류물은 특수 시스템을 통해 지속적으로 배출됩니다. 이 공정은 무중단 작동, 코킹 방지 설계, 동적 밀봉, 미세 압력 제어, 항온 균열, 연도 가스 재순환, 폐열 회수, 자동화된 모니터링 및 제어가 특징입니다.
24시간 연속 공급 및 연속 슬래그 배출이 가능합니다. 슬래그는 원자로가 식을 때까지 기다릴 필요 없이 배출할 수 있습니다. 일반적으로 45~50일 동안 연속적으로 작동하여 가동 중단 시간을 크게 줄이고 장비 활용도와 생산 효율성을 향상시킵니다. 그런 다음 산업화의 요구를 충족하기 위해 생산량을 늘립니다.
완전 연속 정유 장비는 안정적인 공정 매개 변수 하에서 작동하며 일관된 품질의 고부가가치 제품을 지속적으로 생산할 수 있어 판매 촉진에 도움이 됩니다. 원자로의 회전식 설계로 원료를 고르게 가열 할 수 있으며 오일의 밀도, 점도 및 기타 지표가 안정적이고 우수하여 비표준 디젤 정제의 주요 원료가되며 카본 블랙은 또한 더 깨끗하고 심층 가공의 요구를 더 잘 충족하며 시장 가치가 더 높습니다.
석유 정제 과정에서 다량의 메탄 기반 비응축성 가스가 생성되며, 발열량은 천연가스와 비슷합니다. 정제 초기 단계에서 연료 가열이 필요할 뿐만 아니라 공정 전반에 걸쳐 연소 가열에 사용할 수 있습니다. 잉여분은 공장 구역의 보일러에서 사용하여 에너지 재활용을 달성할 수도 있습니다.
지능형 제어 시스템을 갖춘 생산 라인은 고도의 자동화를 통해 1~2명의 인력만으로 운영할 수 있어 수동 작업 오류를 줄이고 인건비를 절감할 수 있습니다.
이 장비는 완전 밀폐 구조를 채택하여 폐가스, 폐액 및 폐기물 찌꺼기의 누출을 효과적으로 방지하고 오염원을 제어 할 수 있으며 배기 가스 정화 및 오염을 줄이기 위해 배기 가스 처리 시스템도 갖추고 있습니다.
자동 제어 시스템은 온도, 압력 등을 실시간으로 모니터링하고 이상 징후 발생 시 조기 경보 및 자동 조정 기능을 제공하여 숨겨진 위험을 방지하고 생산 안전을 보장할 수 있습니다.
| 연속형(50 TPD 1세트) | 배치 유형(15 TPD 4세트) | |
| 폐타이어 | 62T x 1900 CNY/T=117800 CNY (62T tires get 50T Rubber Granules) | 62T x 1900 CNY/T=117800 CNY |
| 연료 |
Heavy Oil: 0.8T × 4900/45 CNY=87 CNY (Tire oil is used for 8 hours every one and a half months, only for pre-heating purpose) |
Batch equipment runs for 45 days and 35 days 4 Units x 0.4T x 4900 CNY=7840 CNY |
| 전력 소비량 | Pyrolysis: 120kW/h × 24h × 0.8 CNY/kWh=2304 CNY | Pyrolysis: 4 Units x 45kW/h x 24h x 0.8 CNY/kWh=3456 CNY |
| Shredding: 650kW/h × 12h × 0.8 CNY/kWh=6240 CNY | 0 | |
| 물 소비량 | 소비량이 거의 없음 | 소비량이 거의 없음 |
| 인건비 | 6 Workers x 300 CNY x 2 Shifts=3600 CNY | 10 Workers x 300 CNY x 2 Shifts=6000 CNY |
| 마모 부품 | 300 CNY/Day | 600 CNY/Day |
| 비용 | 130331 CNY/Day | 135696 CNY/Day |
| 열분해 오일 | 62T × 0.4 × 4900 CNY=121520 CNY | 62T × 0.4 × 4900 CNY=121520 CNY |
| 스틸 와이어 | 62T × 0.18 × 2700 CNY=30132 CNY | 62T × 0.18 × 1800 CNY=20088 CNY |
| 카본 블랙 | 62T × 0.3 × 950 CNY=17670 CNY | 62T × 0.3 × 750 CNY=13950 CNY |
| 수입 | 169322 CNY/Day | 155558 CNY/Day |
| 결과 | 38991 CNY/Day | 19862 CNY/Day |
참고: 이 데이터는 참고용 예시로 중국을 기준으로 한 것이며, 다른 국가 및 지역의 실제 상황은 다를 수 있습니다.
우리는 66000m2의 현대적인 지능형 장비 제조 기지를 보유하고 있으며 다양한 대형 및 중형 CNC 가공 장비와 고급 가공 및 제조 기술을 갖추고있어 타이어 열분해 및 정유 장비 전체 세트의 연구 개발 혁신 및 공정 업그레이드를 충족하는 동시에 장비 제조를위한 안정적인 생산 효율성과 품질 보증을 제공 할 수 있습니다.
우리 팀은 다년간의 업계 경험, 풍부한 프로젝트 경험 및 기술 역량을 갖춘 전문가로 구성되어 있으며 특히 열분해 온도를 정밀하게 제어하는 데 능숙합니다. 당사는 높은 프로젝트 실행 효율성, 강력한 비용 관리 능력, 높은 운영 및 실행 안전성, 품질과 수량을 보장하는 적시 납품 능력으로 6개 대륙 70여 개국의 고객과 협력 관계를 구축해 왔습니다.
당사의 서비스는 전체 타이어 열분해 및 정유 장비의 효율성을 극대화하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 솔루션 설계, 기술 지도, 설치 및 시운전, 운영 교육, 액세서리 공급, 커터 수리 등 장비의 전체 수명 주기를 아우르는 서비스를 제공하여 고객의 요구를 적시에 해결합니다.
기술적 인 관점에서 볼 때 전체 타이어와 절단 된 타이어 모두 생산을 위해 용광로에 직접 넣을 수 있습니다. 그러나 실제 응용 분야에서는 운송 요구 또는 주 용광로 적재 중이든 제한된 주류 공간에 더 많은 폐타이어를 적재하기 위해 폐타이어의 부피를 최대한 압축하는 것이 바람직합니다.
그래서 현재 시중에는 타이어의 양쪽을 잘라내고 가운데 지면과 닿는 부분을 트레드로 함께 넣는 타이어 커버가 보편화되어 있습니다. 이렇게 하면 원래 타이어 한 개가 놓여 있던 위치에 6~7개, 혹은 7~8개의 타이어가 들어갈 수 있어 본로 내부 공간 활용을 극대화할 수 있고, 기계나 수동 적재를 통한 자재 적재도 더 편리해집니다.
다이옥신은 주로 염소 공급원의 존재와 물질의 불완전 연소로 인해 발생합니다. 산소, 염소, 금속 원소는 다이옥신 생성에 필수적인 조건입니다. 그중 염소원(예: PVC, 염소가스, 염화수소)은 다이옥신 생성의 전구체이며, 금속원소(예: Cu, Fe)는 다이옥신 생성의 촉매제입니다. 연소 온도가 800℃ 이하이고 연도 가스의 체류 시간이 2초 미만이면 연소 물질의 일부 유기 물질이 분자 염소 또는 염소 자유 라디칼과 반응하여 다이옥신을 생성합니다.
당사에서 설계한 열분해 공정의 온도는 200~450℃이며 열분해 공정은 연소가 아닌 산소가 부족한 환경에 있으며 열분해에 사용되는 대형 또는 소형 차량의 폐타이어에는 유기 또는 무기 염소가 포함되어 있지 않습니다(타이어 생산에 사용되는 첨가제에는 염소가 포함되어 있지 않으며 고무는 주로 천연 고무와 합성 고무로 만들어지며 둘 다 비클로로프렌 고무입니다); 동시에 촉매로 금속 양이온이 없기 때문에 열분해 공정에는 다이옥신을 생성 할 수있는 조건이 없어 매우 환경 친화적입니다.
온도: 온도는 열분해 과정뿐만 아니라 열분해 생성물의 비율에도 영향을 미칩니다. 온도가 낮으면 큰 유기 분자의 2차 반응 발생을 줄이고, C5 이상의 분자 사슬을 더 많이 생성하며, 오일 함량을 높일 수 있습니다. 온도가 상승함에 따라 큰 분자가 계속 열분해되는 동안 작은 분자도 2 차 중합 반응을 일으켜 올레핀 가스 증가, 오일 함량 감소, 가연성 가스 증가를 초래합니다. 또한 카본 블랙의 구성은 온도가 상승함에 따라 점차 감소합니다.
온도 상승률: 온도 상승률이 열분해에 미치는 영향은 주로 열분해 제품의 조성 비율과 생산성에 반영되는데, 이는 온도 상승률의 증가가 열분해 제품의 질량 전달 속도에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다. 일반적으로 온도 상승률이 높으면 폐고무의 열분해 시간이 짧고 열분해 생성물 구성에서 가스의 비율이 상대적으로 크고 고체 카본 블랙과 오일의 비율은 상대적으로 작습니다. 온도 상승률이 낮은 경우 폐고무의 열분해 시간이 길고 열분해 초기의 유기물이 서로 결합하여 안정적인 고체를 형성하여 고체 소득률이 증가합니다.
열분해 시간: 열분해 시간이 길수록 열분해 챔버의 체류 시간이 길어지고 열분해 반응이 더 철저하지만 열분해 효율은 낮아집니다. 또한 열분해 챔버의 체류 시간이 상대적으로 길어 2 차 반응을 증가시키고 열분해 제품의 품질 향상에 도움이되지 않습니다.
고무 크기: 폐고무의 크기가 작으면 열분해 공정 중 가열 면적이 크고 열전달 속도가 빠르며 열분해 반응 속도가 증가하고 열분해가 균일합니다. 폐고무의 크기가 크면 열전달 속도가 낮고 열분해 시간이 길고 2 차 열분해 반응이 증가하기 쉽고 열분해 효과가 좋지 않습니다. 따라서 더 나은 열분해 제품을 얻기 위해 일반적으로 분쇄기를 사용하여 폐고무를 먼저 파쇄합니다.